工厂布局必须符合工艺要求、生产流程及物流方向合理，共享设施和全车间的布置协调一致，单位面积产出值高，人机关系和各设备之间配合协调，便于设备安装维修和保养，还要考虑生产线进一步发展，以及节能、环保、安全、采光等。
简单说来是材料进厂直至成品出厂的生产过程中，人员、材料、机器、设备能安排在最适宜的位置上，使生产能以最短的流程、最少的操作、最快的周期、最低的成本实现。布局工作实质上是管理水平和技术水平的联合反映。
工厂的布局就是合理确定各个组成部分及其各种设备、装置的具体位置。
一般工厂有六个部分组成：生产部分，包括各种生产设备和辅助生产设备；辅助生产部分，如模具与设备检修等；仓库部分，如原材料、半成品、工具存放处；通道部分，包括各种主辅通道；管理部门，如生产办公室、资料室、质量控制室等；生活部分，如休息室、更衣室、盥洗室等。
改变传统的生产组织形式，是一件重大的质量策划，确实会遇到不少难题。改变现行的生产布局，首先权衡一下有没有可能，也可不妨先搞一、两条生产线试点，摸索一些经验，再加以推广。
因此在实施前必须做好充分准备。整个策划过程大致有以下几个阶段：
一、调查阶段
1. 现有机器设备的稳定性（故障率、完好程度）的调查；
2. 现有设备的工程能力系数（CP值、CM值）的调查；
3. 人员的素质和技能调查；
4. 现行生产能力的调查；
5. 目前磨削工序生产成本的调查；
6. 加工过程中的质量水平的调查（不良率、散失率、一次性交检合格率）；
7. 各工序在制品周转量的调查。
二、准备阶段
1. 场地的准备；
2. 人员技能的培训，明确各工种（操作工、调整工、维修工、检验员等）的职责；
3. 生产线上人员的配置方案（一人多岗、一岗多人）；
4. 机器设备、工位器具、工量装、检测装置的安置；
5. 作业要领书、作业指示书、设备点检表等规定的制订（包括记录表式）；
6. 检查方式和检查规定的制订（包括各种质量记录表式）；
7. 定额的确定和产、质量考核办法的制订；
8. 备品备件（包括电气、机械）的准备。
三、实施阶段
1. 经考核后的操作工上岗，经资格认定的检验员到位；
2. 全部按新制订的工艺规程进行操作；
3. 作好每日、每班的生产日报和质量记录；
4. 出现设备故障、产品质量异常及时报告。
四、总结阶段
1. 总结实施过程中的存在的问题，提出加以改进的对策；
2. 实施一段时间后，从产品流转的加快，产品在库的减少，产品质量的提高，产品成本的下降等方面给予总结。
五、推广阶段
在试点的基础上，逐步扩大线生产的规模，关键是人员素质的提高，机器设备的稳定，生产管理的规范。
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