针对多年的经验，总结下我自己的供应商管理思路，欢迎大家一起学习探讨。
1、提高供应商质量意识
因为供方都不进行质量控制，更不进行出厂检查。这并非因为他们的技术和管理水平不好，而是因为他们的质量意识过于薄弱。
甚至可以说供应商老板的质量意识存在问题，必须让他及其团队明确潜意识和实际行动中的质量意识。
要让供应商老板明白，质量提高并不一定会增加产品成本。生产效率的提高和不良率的降低可以使好产品的成本降低。产品质量的提高本身就是对企业的一个提升。
在改进重点时，应注重供方管理者的思维模式和品质意愿，树立供方全员参与、全过程控制的理念。坚持“预防为主”，下道工序就是用户，“一切为客户”的管理思想和管理理念。在辅导之前，需要进行内部沟通，确定项目。
2、严格按合格供方评定程序操作
要做好供方的管理，尤其是新开发的供方，应严格按照合格供方评定程序操作。在达成一致标准后（例如外观等），需要进行严格的样品和小批量的质量管理。制定严格的合格供方管理标准制度，并严格执行。
3、建立供方QC工程图
由于供方不进行过程质量控制，造成到货时发现质量问题，影响内部质量、生产，并给供方带来经济损失。
应要求供应商制作《QC工程图》，并由我司进行评审。《QC工程图》可有效控制产品质量，包括工序流程、设备和工装模具是否合理，测量检具和控制方法。必须介入供方重要产品的工艺过程管控。
4、加强供方现场管理
做好供应商现场管理工作，帮助开展和培训工作，确保基础的管理实施，从而提升供方质量管理，保证产品质量。
5、建立供方计量器具管理制度
介入供方的计量器具管理，与供方约定定期校准制度，并现场监督计量器具的使用情况。
6、确保供方出厂控制的产品符合要求
为确保供应商出厂控制的产品符合要求，供应商应制定出厂检查项目，并具体要求将配合完成。
7、辅导供方制定预防纠正措施
目前供应商提供的《预防纠正措施》都是应付公司的，没有起到应有的作用。其中一个原因可能是供应商根本不知道如何填写，不了解分析解决问题的方法。因此，我们准备辅导并帮助供应商分析制定措施，一起寻找问题解决办法。
8、建立供方不良履历并进行排名考核
在前期帮助供应商一同建立不良履历，宣传操作工的培训。然后进行监督，将供方在提供产品过程中的质量履历进行统计，把降低不良率作为工作的切入点，也作为今后工作质量评价的依据。
对于配合改善的供方进行奖励，激励不仅仅限于不合格的扣款，还应涉及肯定供方良好表现的激励措施。
9、建立供方进货质量看板，加强供方质量考核
建立供方进货质量看板，加强对供方质量的考核。
对连续3个月质量排名在后三名的供方，每月公布评定结果。对连续三个月被评为最差的供方停止供货，取消合格供方资格，并重新评定。进行月度排名，对排名靠后的供方进行重点品质支持，尽力帮助各供方提升。
对不配合改善、质量管理和质量水平不提升的供方必须进行淘汰。对配合改善的优秀供方进行奖励，并及时肯定他们的表现，以引导、促使他们更好地为我司服务。
10、严格处理不良品、待处理品、退货品
严格处理不良品、待处理品、退货品，并每月确定两天为供方不良品处理日。每月将各供方和资材部的合理投诉次数列入公司进货质量品管员的KPI考核。原则是在不良品处理确认时，必须对各供方负责。
11、配方管理和与供方沟通
进行配方管理，确保使用有效版本的配方，监督失效配方的使用。与供方建立顺畅的沟通渠道，例如设计要求和品质要求，以达成共识，避免因此引起的重大质量问题。
配方的有效性非常重要，应在工作前进行一次有效性和受控性检查。对各个关键质量控制要求，与供方提出一致的重要程度和检测方法，同时也是一个学习提高的过程。
12、通过目标管理实现持续改进
通过目标管理，围绕目标每月设定新的指标，通过质量统计分析，与供方一同分析按照PDCA持续改善产品质量，控制质量问题重复发生。
13、帮助供应商建立适当QMS
按照ISO9001标准帮助建立适当的QMS。初步设想与供方约定哪些是能做到的，哪些是必须要做的，从而达成共识，并逐步实施。
14、进行供方工厂审核
对于已建立QMS的公司或对我司有重大影响的供方（例如原材料厂、OEM供应商），除了进行合格供方评定外应进行每年至少一次（或必要时）的工厂审核。
15、与资材部紧密协作，处理问题的程序方法
与资材（以及相关部门）紧密协作，了解采购计划信息和开发信息，及时处理、改善和解决问题的程序方法。协助质保协议签订，在签订协议前加强沟通，明确情况和期望，在使用时尽量少用，不得不用时，有威慑作用，并进行宣传。
16、提高内部IQC业务能力训练
进行内部IQC业务能力训练，提高工作技能。将今年划分为三个阶段逐步实施，分别为初步启动适应期、稳定期和巩固期。逐步实现目标，持续改善产品质量，控制质量问题。
比如：
初步启动适应期：目标是通过外部供方的帮助和引导，不断与供方磨合，基本使供方理解并满足我司要求（参与供方产品不良问题的措施制定）。建立供方档案，并将每次洽谈报告内部存档，掌握外部质量管理技巧，确保进货内部使用的不合格率控制在4.2%。
稳定期：目标是通过大量的统计分析、培训交流和现场帮助，使管理逐步标准化，并加强现场检验的问题发现与处理，以提高供方产品质量保证能力。在此阶段，达成进货一次合格率95.5%和进货内部使用不合格率4.2%的目标。
巩固期：我们与供方已基本达成共识并认同我们的管理。在加强巩固的基础上，及时解决新的或潜在的问题。超越进货一次合格率95.5%的目标，设定进货内部使用不合格率4.2%的目标为96%和4%。
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